Forbrænding

Inden affaldet løftes til skakten med grabben, skal det være blandet. Jo mere ensartet affaldet er, jo lettere er det at opnå optimal forbrænding. Affaldet synker gennem skakten ned til rist 1, som kører affaldet ned på rist 2 , som er hovedforbrændingsristen. Mængden af affald som rist 1 kører ind styres automatisk, sådan at fremløbs- temperaturen holdes på 110 °c. Forbrændingen styres ved at blæse 80 °c varm primærluft op gennem de 3 ristes lameller, og sekundærluft gennem dýser i ovnen. Primærluften bliver reguleret efter mængden af indkørt affald, samt af iltprocenten i røggassen. De 3 riste som flytter affaldet gennem ovnen bevæger sig uafhængig af hinanden. På rist 1 tørres og antændes affaldet, og de første gasser dannes. Herefter falder det ned på rist 2 hvor den egentlige forgasning og hovedforbrænding sker.
Senere på rist 3 sker den sidste udbrænding og afkøling, inden slagge falder ned i slaggeskakten for endelig nedkøling, og senere udkørsel med et hydraulisk stempel i slaggeskubberen via rysterender til en container.
Forbrændingen foregår v. en temperatur på ca. 1100 °c i ovnrummet. De luftkølede sten i ovnsiderne mindsker slaggedannelse i ovnen, og gør denne lettere at rense ved de 4 stop pr. år.
Anlæggets ovn forbrænder ca. 60 ton affald i døgnet, hvilket giver 12 ton slagge, men formindsker volumet på affaldet med 95 %.
Efterforbrændingen foregår i kedlens 1. træk, hvor røg-gassen skal opholde sig i min. 2 sek. v. min. 850 °c for at sikre en fuldstændig forbrænding, CO <100 mgNm³. I strålingspartens 2. og 3. træk sænkes temperaturen til under 600 °c, hvorefter den går til kedel1 og 2 samt kedel 3 hvor temperaturen sænkes til under 150 °c, inden den går til røgrensning.

Forbrænding

Anlægstype : Varmtvandsproducerende

Anlæg i tal :

Ovntype Vølund            2.5 ton/h
Drifttid pr. år             8.300 timer
Affald forbrændt/år 21.000 ton
Varmemgd./år         47.000 MW/h
Varmemgd./time              6 MW/h
Varmemgd. kølet/år 3.000 MW/h
Slagge / år               4.100 ton
Restprodukt kalk /år     240 ton
Flyveaske/år               350 ton
Ovntemperatur         1.100 °c
Iltoverskud                   10 %
Afgangstemp røg      150 °c
Fremløbstemp. vand    110 °c
Returtemp. vand           50 °c
Drifttryk                         3 bar

Emmisions/Temperaturkrav

CO              100 mg/Nm³ /.Time
HCL              65 mg/Nm³ / Døgn
HCL              50 mg/Nm³ / Uge
Støv              40 mg/Nm³ / Døgn
Støv              30 mg/Nm³ / Uge
So2             300 mg/Nm³ / År
EBK temp . min. 850 °c

Fra kedel 1 og 2 går røggassen igennem et elektrostatisk filter, som effektivt renser røgen for støvpartikler sådan at støvemmisionen holdes under 30 mgNm³. Herefter når røgen til kedel 3, og derefter kommer den ca. 150 °c varme røggas til kalkreaktoren hvor den blandes med forstøvet kalk fra blæseren under kalksiloen, som via en dyse ind- blæses imod røggastrømmen for optimal opblanding. Kalken går i en kemisk forbindelse med de sure gasser, som neutraliseres. Rensningsprocessen sikre at bl.a. klorbrinte, svovldioxid og tungmetaller ikke ledes ud i atmosfæren.
I det efterfølgende posefilter fortsætter røggassen gennem rensekamret med filterposer. Når den kalkholdige røggas passere gennem filterposerne aflejres der kalk på yder- siderne af disse. Dette kalk giver røggassen den sidste og endelige rensning.
Poserne renses reglmæssigt med ultrakorte luftstød for at holde et passende differens- tryk. Restproduktet fra elektrofilter og posefilter kører via et sneglesystem til bigbagposer som efterfølgende sendes til specialbehandling.
Det produceres ca. 6 ton støv, og ca. 5 tons restprodukt fra røggasrensningen om ugen.
Den rensede røg ledes vha. en sugetræksblæser til den 50 m høje stålskorsten. Sugetræksblæseren skaber et undertryk helt ind i ovnen som gør, at der ikke fremkommer uønsket røg- og gasudvikling i ovnhal og filterrum.